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橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法

2022-02-25 17:30:00

1、发泡孔不足


橡胶发泡bet9最新备用网址原因:


(1)发泡剂质量问题;


(2)塑料材质太低;


(3)混合温度过高,发泡剂早分解;


(4)胶料停放时间过长或温度过高,部分发泡剂会挥发或分解;


(5)胶料硫化速度过快;


(6)压力过高,超过发泡剂气体形成的内压,导致发泡孔不足;


对策:


(1)在限定期限内检查发泡剂是否合格;


(2)检查胶水的可塑度是否符合标准。如果可塑度太低,应加入混合以增加可塑度,以利毛孔;


(3)检查密炼机出料温度是否过高,辊筒温度是否过高,胶料是否烧焦。有的混炼温度高,可加少量加工或添加重发泡剂;


(4)长期停放的胶料应精炼回补处理;


(5)配方调整,检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近,并相互协调,使硫化速度与发泡速度相匹配;


(6)调整机器压力。


2、充模不足


原因:


(1)胶量不足;


(2)模具光滑度不够或模具长期使用未清洗,胶料流动受阻;


(3)模具型腔结构复杂,胶料流动性不匹配,开孔后模具顶部无法填充,形成缺陷;


(4)型腔死角处的空气无法排出,使胶料未充满型腔,导致边缘缺胶;

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对策:


(1)一一称重,保证胶料重量;


(2)提高橡胶材料的流动性;


(3)修改模具,合理设计排气孔、分型结构等。


3、发泡孔不均匀(太大或太小)


如果发泡孔过大,产品的硬度和密度不达标,闭孔会变成接缝孔,微孔会变成小孔,部分塌陷或部分发丝可以不上升。


原因:


(1)发泡剂结块或颗粒太粗;


(2)混合不均匀;


(3)胶料含水量过高,胶料混入空气或杂质;


(4)硫化不足,开模后继续发孔;


对策:


(1)检查发泡剂,如有结块现象应过筛,粗颗粒应粉碎,充分混合(或细通)分散均匀;


(2)干燥后用水过多,除去胶中的空气或杂质,使其充分硫化。


4、过度硫化或硫化不足


(1)过度硫化


一般表面变色、小孔、硬度高、产品边缘开裂,原因是操作不当,或温度过高、硫化时间过长或仪表故障,应检查阀门和仪表是否有问题,并严格实行操作规则。


(2)欠硫化


硫化不充分时,气孔压力大于模具后的外压,如果胶料继续冒孔,会造成硬度过低、强度差、变形大。重孔爆破。检查仪表和阀门是否有问题,并严格遵守操作规程。


注:发泡制品质量控制指标


(1)表观密度越小越好;


(2)机械强度一般为0.5-1.6mpa;


(3) 静压下的长时间不变形;


(4)硬度;


(5) 冲击弹性;


(6) 连续动态疲劳;


(7)老化测试(70度*70小时;100度*24小时);


(8)低温试验。


四、结论


作为功能性高分子材料,随着科学技术的发展,发泡橡胶制品将得到越来越广泛的应用。在今后的研发过程中应注意以下问题:


(1)研发节能、低污染的发泡剂,生产发泡橡胶制品;


(2)碳酸氢钙无机发泡剂安全卫生,与有机发泡剂并用时应加大用量;


(3)解决固化速度与发泡相匹配的问题仍将是发泡产品研发的重点;


(4)发泡工艺的研究不容忽视。


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