1、发泡孔不足
(1)发泡剂质量问题；
(2)塑料材质太低；
(3)混合温度过高，发泡剂早分解；
(4)胶料停放时间过长或温度过高，部分发泡剂会挥发或分解；
(5)胶料硫化速度过快；
(6)压力过高，超过发泡剂气体形成的内压，导致发泡孔不足；
对策：
（1）在限定期限内检查发泡剂是否合格；
(2)检查胶水的可塑度是否符合标准。如果可塑度太低，应加入混合以增加可塑度，以利毛孔；
(3)检查密炼机出料温度是否过高，辊筒温度是否过高，胶料是否烧焦。有的混炼温度高，可加少量加工或添加重发泡剂；
（4）长期停放的胶料应精炼回补处理；
(5)配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相匹配；
(6)调整机器压力。
2、充模不足
原因：
(1)胶量不足；
(2)模具光滑度不够或模具长期使用未清洗，胶料流动受阻；
(3)模具型腔结构复杂，胶料流动性不匹配，开孔后模具顶部无法填充，形成缺陷；
(4)型腔死角处的空气无法排出，使胶料未充满型腔，导致边缘缺胶；
对策：
（1）一一称重，保证胶料重量；
(2)提高橡胶材料的流动性；
(3)修改模具，合理设计排气孔、分型结构等。
3、发泡孔不均匀（太大或太小）
如果发泡孔过大，产品的硬度和密度不达标，闭孔会变成接缝孔，微孔会变成小孔，部分塌陷或部分发丝可以不上升。
原因：
(1)发泡剂结块或颗粒太粗；
(2)混合不均匀；
(3)胶料含水量过高，胶料混入空气或杂质；
(4)硫化不足，开模后继续发孔；
对策：
（1）检查发泡剂，如有结块现象应过筛，粗颗粒应粉碎，充分混合（或细通）分散均匀；
(2)干燥后用水过多，除去胶中的空气或杂质，使其充分硫化。
4、过度硫化或硫化不足
(1)过度硫化
一般表面变色、小孔、硬度高、产品边缘开裂，原因是操作不当，或温度过高、硫化时间过长或仪表故障，应检查阀门和仪表是否有问题，并严格实行操作规则。
(2)欠硫化
硫化不充分时，气孔压力大于模具后的外压，如果胶料继续冒孔，会造成硬度过低、强度差、变形大。重孔爆破。检查仪表和阀门是否有问题，并严格遵守操作规程。
注：发泡制品质量控制指标
(1)表观密度越小越好；
(2)机械强度一般为0.5-1.6mpa；
(3) 静压下的长时间不变形；
(4)硬度；
(5) 冲击弹性；
(6) 连续动态疲劳；
（7）老化测试（70度*70小时；100度*24小时）；
(8)低温试验。
四、结论
作为功能性高分子材料，随着科学技术的发展，发泡橡胶制品将得到越来越广泛的应用。在今后的研发过程中应注意以下问题：
（1）研发节能、低污染的发泡剂，生产发泡橡胶制品；
（2）碳酸氢钙无机发泡剂安全卫生，与有机发泡剂并用时应加大用量；
（3）解决固化速度与发泡相匹配的问题仍将是发泡产品研发的重点；
(4)发泡工艺的研究不容忽视。
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